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激光淬火公司的激光淬火和傳統(tǒng)方式有哪些對比方式？激光淬火是利用激光將材料表面加熱到相變點以上，隨著材料自身冷卻，奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，從而使材料表面硬化的淬火技術(shù)。采用激光淬火齒面，其加熱冷卻速度很高，工藝周期短，不需要外部淬火介質(zhì).具有工件變形小，工作環(huán)境潔凈，處理后不需要磨齒等精加工，且被處理齒輪尺寸不受熱處理設(shè)備尺寸的限制等獨(dú)特優(yōu)點。
1 淬火質(zhì)量對比

分別使用激光淬火、感應(yīng)淬火、火焰淬火3種淬火方式，對淬火后鑄件硬度分布進(jìn)行對比：

激光淬火：硬度較均勻，淬火質(zhì)量較穩(wěn)定，淬火表面較美觀，與R 角符型較好，利于后期研配，

感應(yīng)淬火：硬度較均勻，淬火質(zhì)量較穩(wěn)定，淬火表面較美觀，受制于感應(yīng)線圈，與R 角符型較差，R角周邊感應(yīng)區(qū)域（熱影響區(qū)）較多，不利于后期研配。

火焰淬火：硬度不均勻，淬火質(zhì)量較差（硬度忽高忽低），淬火表面質(zhì)量較差，與R 角符型較好。

2 淬硬層對比

分別使用激光淬火、感應(yīng)淬火兩種方式，對淬硬層進(jìn)行切片分析：

激光淬火：淬硬層深度1.1mm左右；

感應(yīng)淬火：淬硬層深度3.5mm左右。

感應(yīng)淬火的淬硬層深度明顯高于激光淬火，但也正是因為感應(yīng)淬火淬硬層深的緣故，鑄件容易開裂造成質(zhì)量問題。而火焰淬火，對操作工的技能依賴性較強(qiáng)，淬硬層深度不穩(wěn)定。

3 淬火形變量對比

分別使用激光淬火、感應(yīng)淬火兩種方式，對淬火變形量進(jìn)行了對比。在激光淬火前后型面變形量的試驗中，共取檢測點177個，其中78%的變形量只有0~0.03mm，17%的變形量有0.03~0.05mm，5% 的變形量有0.05~0.075mm。激光淬火整體變形量較小，且表面較光潔美觀。

在感應(yīng)淬火前后型面變形量的試驗中，共取檢測點186個，其中19.4%的變形量有0~0.03mm，38.7%的變形量有0.03~0.05mm，29.6% 的變形量有0.05~0.08mm，12.3%的變形量有0.08~0.1mm。感應(yīng)淬火的變形量整體較激光淬火偏大，無法實現(xiàn)取消二次精加工的要求。

火焰淬火的變形量較大，一般在0.5~1mm左右，本次項目未做形變量試驗。

4 效率對比

火焰淬火馬氏體化時間長晶粒大，所以模具易變形，多次淬易產(chǎn)生裂紋，火焰淬火必須分時分開區(qū)域淬，這樣勢必造成效率的低下。

感應(yīng)淬火是通過感應(yīng)電極與金屬表面發(fā)生肌膚效應(yīng)，產(chǎn)生這種肌膚效應(yīng)必須使得電極與金屬表面間距始終在1~2mm，所以操作不便，不能淬到小拐角和小圓孔。

而激光淬火是聚合高能量光束，使金屬受熱冷卻3s 馬氏體化，晶粒不會長大，停留在下圖第三階段，所以不易變形，反復(fù)淬模具不會產(chǎn)生裂紋，這樣淬火可以不必分時間段、分區(qū)域，大大提高效率。且激光焦距一般有300mm，對小拐角和小圓孔也能很好的淬到。

以側(cè)圍單人操作為例，火焰淬火需分時分區(qū)淬，這樣不連續(xù)需要2天，感應(yīng)淬火只能淬長線，升降起伏太大的小圓孔和小拐角則無能為力，激光淬火只需連續(xù)淬12h?；鹧婧透袘?yīng)淬火后需CNC二次加工，淬火后再加工時間耗費(fèi)長，刀具損耗大，而激光淬火則可以精加工后淬火，無需火后加工。